Resine: cos'è un ciclo applicativo

Preziose informazioni su come rispettare il ciclo applicativo delle resine

Per ciclo applicativo si intende il processo di posa di un sistema resinoso.
La normativa UNI 10966 specifica le linee guida per una corretta esecuzione dei cicli applicativi dei diversi rivestimenti resinosi e fornisce informazioni importanti che vi riassumiamo.
Ogni tipologia di rivestimento resinoso necessita infatti di un proprio ciclo applicativo, di una precisa modalità di preparazione del supporto e del rispetto di una particolare sequenza logica: gli strati resinosi applicati seguendo adeguate tempistiche garantiscono un’esecuzione a regola d’arte del rivestimento per ridurre potenziali problematiche successive alla posa.
In Recodi questi step vengono stabiliti con precisione durante la fase di progettazione del rivestimento.

Ciclo applicativo resine - Resina epossidica

Quali sono i cicli applicativi delle varie tipologie di rivestimento?

Rivestimenti incorporati
Sono sistemi resinosi che non formano strato superficiale e quindi vengono assorbiti dal supporto.
A questa classe appartengono gli impregnanti-consolidanti: possono essere definiti “trattamenti superficiali” perchè la loro applicazione viene eseguita mediante un unico prodotto - il più delle volte su supporto cementizio, solitamente trasparente - con la funzione di impregnare e consolidare lo strato corticale del supporto. La preparazione del supporto adatta a questa tipologia di rivestimento è la carteggiatura. Il ciclo applicativo, considerato l’elevato grado di fluidità dei prodotti impiegati, deve essere eseguito utilizzando spazzoloni, rulli o pistole spray al fine di favorire la penetrazione al supporto.
Il trattamento antipolvere è un esempio di rivestimento incorporato più comunemente noto. La sua applicazione prevede due o più strati.
Quando questa tipologia di prodotto viene stesa su una superficie cementizia o comunque porosa è in grado di renderla antipolvere, consolidata, idrorepellente.

Sistemi Riportati
Sono sistemi resinosi in grado di formare uno strato superficiale più o meno spesso e variabile tra 0,250 e 10 mm. Vengono classificati nelle seguenti tipologie:

Film pellicolari sottili: sistemi trasparenti o colorati, in grado di formare una pellicola superficiale, con spessori compresi tra 0,250 e 0,400 mm. Dopo aver eseguito la preparazione del sottofondo tramite levigatura, questi sistemi si applicano con due o più strati successivi di un unico o di due formulati resinosi mediante l’utilizzo di un rullo.
Le principali proprietà conferite al supporto sono: impermeabilizzazione, facilità di pulizia, buona uniformità cromatica, totale funzione antipolvere.
Sistemi Multistrato: sistemi colorati, ottenuti mediante l’applicazione di uno stesso prodotto, o anche diversi, in vari strati intervallati da spolveri di quarzo a saturazione. Lo spessore è compreso tra 0,8 e 2,5 mm. Possono essere applicati a spatola dritta o anche a rullo.
La superficie deve essere preparata preferibilmente con sabbiatura o pallinatura meccanica. L’applicazione viene eseguita a rullo per la prima mano, a spatola per la rasatura e a rullo per la finitura. Il tempo tra l’applicazione di due mani successive deve essere compreso tra le 8 e le 24 ore.
Vengono utilizzati maggiormente in locali con presenza di traffico particolarmente intenso di veicoli gommati e muletti.
Le proprietà conferite al supporto sono: impermeabilizzazione, facilità di pulizia, uniformità cromatica, ottime caratteristiche meccaniche e di resistenza all’usura e chimica.

Sistemi Autolivellanti: sistemi colorati caratterizzati da una superficie molto omogenea e continua, capace di autolivellarsi con l’uso di appropriati attrezzi. Gli spessori variano tra 1,5 e 4,0 mm e l’applicazione si esegue a mezzo spatola con immediato completamento della stesura a mezzo rullo frangibolle.
La preparazione del supporto viene eseguita mediante pallinatura al fine di promuovere l’adesione del rivestimento.
L’autolivellante è un rivestimento per pavimenti in locali dove la pavimentazione deve resistere all’usura e all’aggressione chimica abbinate ad un ottimo aspetto estetico: locali con traffico gommato, industria alimentare, industria chimica, show-room, negozi, locali commerciali.
Le proprietà conferite al supporto sono: impermeabilizzazione, facilità di pulizia, uniformità cromatica, ottime caratteristiche estetiche, resistenza meccanica e chimica.
Malta: è un rivestimento formulato con 3 componenti - resina, indurente e quarzo selezionato in curva granulometrica - proporzionati in modo da ottenere in opera una malta chiusa (poco porosa). È un sistema caratterizzato da un’elevata resistenza ai carichi e all’usura. Lo spessore varia tra i 4 e i 6 mm.
Dopo la preparazione del supporto la superficie finale deve presentarsi abbastanza compatta. Per questa ragione è necessario ricorrere all’impiego di fresatrici, nel caso di supporti poco consistenti o superficialmente incoerenti, e di pallinatrice o carteggiatrice in caso di pavimentazione in calcestruzzo appena realizzata.
Vengono utilizzate due tipologie di preparazione: la prima si usa per malte ricche di leganti e consiste nella posa del rivestimento mediante una tramoggia montata su due ruote, che fatta scorrere sul pavimento deposita un manto soffice; la seconda viene eseguita quando la malta risulta povera di leganti e si realizza con l’applicazione del rivestimento a mano con successiva lavorazione tramite staggia. Al termine di questa prima fase, la malta viene compattata e lisciata manualmente o meccanicamente con frattazzatrice meccanica.
Il ciclo applicativo prevede: stesura di un primo strato con funzione primerizzante (che promuove l’adesione), posa del rivestimento in malta, frattazzatura meccanica e poi, se necessario, levigatura o carteggiatura, infine l’applicazione di uno o più strati di finitura.
I principali campi di impiego sono locali con traffico intenso, industria alimentare, industria tessile, industria chimica, industria meccanica e industria metallurgica.
Le proprietà conferite al supporto sono: impermeabilizzazione, facilità di pulizia, ottima resistenza agli urti, uniformità cromatica, resistenza ad aggressioni chimiche comuni.
Sistemi Antistatici o Conduttivi: in presenza di specifiche destinazioni d’uso dei locali, può risultare importante che il sistema resinoso possegga una minima conducibilità elettrica per evitare l’accumulo delle cariche elettrostatiche e la conseguente scarica elettrica. Per ottenere questo risultato vengono aggiunti additivi conduttivi. Questo può avvenire tramite l’utilizzo di un primer conduttivo nero, installando un reticolato con bandelle in rame collegate alla messa a terra e annegate nella resina conduttiva prima di finire il rivestimento con i successivi strati. L’applicazione avviene per mezzo di rullo o spatola.
Questo rivestimento viene utilizzato prevalentemente in industrie elettroniche, industrie chimiche e industrie di imballaggi e packaging.
Le proprietà conferite al supporto sono: antistaticità, conduttività, impermeabilizzazione e facilità di pulizia.

Recodi è impegnata da più di 50 anni nel settore delle pavimentazioni, progetta e realizza ogni tipologia di rivestimento in resina rispondendo alle specifiche esigenze dell’azienda committente.

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