Resina everywhere! Sì, ma con quali criteri di scelta?

I rivestimenti in resina stanno riscuotendo grande successo in tutti i settori.

Il colpo d’occhio che donano all’ambiente, la praticità e la funzionalità di cui sono dotati ne fanno un prodotto facilmente adattabile ai più diversi contesti industriali.

Stendere un rivestimento che sia davvero conforme a uno specifico contesto produttivo, però, richiede conoscenze approfondite e un’elevata attenzione ai dettagli.

Nella maggior parte dei contesti lavorativi sono presenti rischi potenziali più o meno elevati dati dalla presenza di particolari macchinari o dall’impiego di sostanze chimiche, è qui che la scelta del rivestimento in resina deve essere ponderata nella tipologia e nello spessore.

Una delle caratteristiche della resina per esempio è quella di essere un materiale isolante, con un accumulo di cariche elettrostatiche sulla superficie che potrebbe sfociare in un innesco di scintille o di esplosioni.

Inoltre, nel caso di copertura di pavimentazioni in grès o calcestruzzo, è necessario tenere in considerazione che questi due materiali sono – anche se poco - conduttivi, pertanto il rivestimento andrebbe ad eliminare questa proprietà provocando possibili problematiche.

Per tutte queste ragioni esistono particolari rivestimenti in resina antistatici o conduttivi studiati per rispondere a normative sempre più stringenti e garantire la massima sicurezza per prodotti e operatori.

In ambiti dove sono presenti questi rischi tutti gli elementi, dalle dotazioni di sicurezza alle pavimentazioni, devono presentare precise caratteristiche. In base al rischio dal quale ci si vuole tutelare, si individuano due principali aree:

ATEX (Atmosphere Explosive)

EPA (Electrostatic Protected Area)

Le aree ATEX

Per aree ATEX si intendono zone a rischio esplosione. In particolari condizioni operative o ambientali l’atmosfera esplosiva composta da una miscela di aria, gas, vapori o polveri infiammabili potrebbe subire un processo di combustione che si propaga all’insieme della miscela non bruciata.

Queste aree vengono ripartite in 6 zone a seconda della frequenza, durata e tipologia di atmosfere esplosive:

ZONA 0: area con presenza permanente e consistente di atmosfere esplosive sotto forma di gas, vapore o nebbia;

ZONA 1: area in cui è probabile il formarsi di atmosfere esplosive sotto forma di gas, vapore o nebbia;

ZONA 2: area in cui non è probabile il formarsi di atmosfere esplosive sotto forma di gas, vapore o nebbia;

ZONA 20: area con presenza permanente e consistente di atmosfera esplosiva sotto forma di nube di polvere combustibile nell’aria;

ZONA 21: area in cui è probabile il formarsi di atmosfere esplosive sotto forma di nube di polvere combustibile nell’aria;

ZONA 22: area in cui non è probabile il formarsi di atmosfere esplosive sotto forma di nube di polvere combustibile nell’aria.

Le aree EPA

Le aree EPA sono zone protette da ESD (Electro Static Discharge), ovvero scariche elettriche provocate dal trasferimento di elettricità statica da un oggetto ad un altro. Le scariche possono formarsi a causa dello sfregamento e separazione tra due materiali diversi.

Esempio: il calpestio su un tappeto in condizioni di umidità relativa del 10-25% può generare un campo elettrostatico di 35.000 Volt.
Queste aree sono segnalate e possono interessare magazzini, interi reparti, oppure postazioni di lavoro singole dove vengono maneggiate componenti sensibili alle ESD.

A seconda delle necessità dettate dalle caratteristiche del contesto e/o del prodotto lavorato viene individuato il rivestimento più adatto:

Rivestimenti conduttivi aventi resistenza elettrica minore a 1.0 x 10^⁶ohm. Queste resine hanno dei conduttori che permettono agli elettroni di fluire tramite la superficie, la carica accumulata sulla pavimentazione avrà quindi una breve durata;

Rivestimenti isolanti con resistenza elettrica superiore a 1.0 x 10^⁹ ohm, soggetti ad un accumulo di carica elevato;

Rivestimenti statico dissipativi aventi resistenza elettrica compresa tra 1.0 x 10^⁶e 1.0 x 10^⁹ ohm. Sono un compromesso tra i due precedenti e il fluire degli elettroni è determinato dalla resistenza stessa del materiale.

Metodi di prova

Per verificare che il pavimento abbia effettivamente le caratteristiche desiderate vengono effettuati dei test. I metodi di prova più utilizzati sono i seguenti:

Determinazione della resistenza elettrica verticale, superficiale e verso terra: la prima viene misurata tra l’elettrodo campione posto sulla superficie di prova ed un elettrodo applicato su una piastra di prova posta sul lato inferiore del provino.

La seconda tra l’elettrodo campione posto sulla superficie del materiale e un altro connesso a terra.

Infine, la terza, viene misurata tra due elettrodi campione posti a 100mm l’uno dall’altro.

In base alle prove appena descritte si determinano due classi prestazionali: la classe I, con resistenza elettrica compresa tra 1.0x10^⁴e 1.0x10^{^6} e la classe II con resistenza elettrica tra 1.0x10^{^6}e 1.0x10^⁸;

Misurazione della dissipazione della carica su materiali e superfici, oppure attraverso oggetti quali guanti o utensili manuali.

Aree di intervento

Per aree ad elevato rischio di esplosione o di incendio, i rivestimenti in resina non sono una scelta discrezionale, ma obbligatoria.
Anche componenti o macchinari elettronici per misurazioni altamente accurate necessitano di rivestimenti antistatici.

Degli esempi sono:

Produttori di polveri da sparo/Armerie;

Depositi di materiali infiammabili/esplosivi;

Ospedali;

Sale operatorie;

Camere bianche;

Centri di elaborazione dati;

Sale controllo qualità;

Aree di assemblaggio o produzione di schede tecniche e semiconduttori;

Laboratori di analisi;

Industrie di inchiostri;

Aree ad atmosfera controllata.

Stendere un rivestimento in resina in grado di garantire performance di questo tipo permette all’azienda di evitare il sostenimento di costi addizionali.

E’ evidente che incendi o esplosioni potrebbero eliminare la produzione o parte di essa, mentre rivestimenti che non svolgono a pieno la loro funzione (es. scarsa manutenzione, test di prova iniziali errati) potrebbero far sì che il prodotto non subisca danneggiamenti evidenti, ma presenti difetti di funzionamento in momenti successivi alla sua commercializzazione (generando costi per ritiro delle merci o gestione della clientela).

Ecco perché è importante affidarsi a partner competenti e dotati di esperienza e lungimiranza, che siano in grado di scegliere soluzioni in grado di conciliare le esigenze dell’azienda e gli obblighi di legge.