Il fenomeno del ritiro del calcestruzzo
Che cosa si intende per ritiro del calcestruzzo?
Per chiarire che cosa si intenda per ritiro del calcestruzzo è bene partire dalla considerazione che il calcestruzzo sia generalmente soggetto a variazioni dimensionali attribuibili a fenomeni di idratazione (ritiro da auto essicamento o essicamento autogeno) e a scambi di acqua con l’ambiente circostante (ritiro per essicamento o igrometrico). L’espansione del conglomerato cementizio in ambiente ideale privo di impedimenti non produrrebbe in sé alcun problema. Le criticità nascono, invece, quando le variazioni dimensionali sono contrastate da vincoli che portano alla nascita di autotensioni all’interno della matrice cementizia con conseguente rischio di formazione di fessure. Questo fenomeno è ancora più marcato in presenza di macro variazioni di sezioni, in presenza di cavità e/o di inserti.
Esempio di fessurazione da ritiro
Perché è importante trattarlo?
L’esposizione del calcestruzzo ad ambienti insaturi di vapore acqueo determina una contrazione di volume che diviene pericolosa per la funzionalità e la durabilità dell’opera in relazione agli impedimenti esercitati proprio dai vincoli.
La contrazione di volume è ascrivibile all’evaporazione dell’acqua presente nella matrice cementizia verso l’ambiente esterno: relativamente a questo aspetto è da sottolineare che la perdita d’acqua presente nei pori determina solo modeste contrazioni; il ritiro assume valori elevati quando, per effetto della prolungata esposizione ad ambiente insaturo di vapore, l’evaporazione interessa sia l’acqua assorbita sia quella interstratica. Il ritiro idraulico, oltre a dipendere dai fattori “composizionali” sopra riportati, è influenzato anche da parametri “strutturali”, che riguardano la geometria e la percentuale di armatura dell’elemento in calcestruzzo armato, da fattori “esterni” quali l’umidità relativa ambientale e, infine, dal tempo trascorso dall’esposizione dell’opera all’ambiente insaturo di vapore.
La fessurazione da ritiro deve essere controllata mediante una serie di principi che verranno elencati nel paragrafo successivo. L’importanza del saper scegliere di volta in volta una strategia differente per far fronte a questo fenomeno, ha permesso a Recodi di standardizzare procedure interne di elevata qualità.
Software per il mix-design
Come affrontiamo la tematica del ritiro?
Il processo aziendale di realizzazione delle pavimentazioni industriali in calcestruzzo è articolato in diverse fasi: si passa dallo studio preliminare, al mix design, alla progettazione statica del manufatto ed infine alla realizzazione in opera dello stesso.
La capacità di definire internamente una miscela di calcestruzzo, ottenuta tramite mix design specifico per ogni singola struttura, rappresenta un vero e proprio punto di forza per l’azienda. La miscela viene definita in base all’area geografica in cui verrà realizzata la pavimentazione ed in funzione delle necessità esposte dal cliente (ad esempio per quanto riguarda il quantitativo massimo di giunti o, addirittura, la loro totale assenza). Il reparto tecnico dell’azienda valuta quindi la composizione ottimale di cemento, inerti e acqua da inserire; inoltre studia la disposizione e la dimensione dei giunti, se presenti; in alternativa, qualora si realizzi una struttura senza giunti, Recodi studia e successivamente controlla, con apposito foglio di calcolo, l’apertura massima delle fessure che potrebbero presentarsi sulla pavimentazione.
Lo studio del mix viene condotto mediante software all’avanguardia creato integralmente da Recodi.
Prova dello slump del calcestruzzo mediante
cono di Abrams
L’impasto della miscela viene successivamente controllato mediante apposite prequalifiche eseguite direttamente in centrale di betonaggio. Durante tali controlli vengono esaminate la resistenza del materiale e la lavorabilità della miscela in cantiere. Non bisogna dimenticare infatti che per le pavimentazioni, a differenza di altri elementi strutturali, le caratteristiche del calcestruzzo quali la lavorabilità e la sua messa in opera risultano molto importanti. Sulla base delle dimensioni definite dei giunti, si valuta l’utilizzo di particolari additivi che hanno il compito di contrastare il ritiro del calcestruzzo.
Infine, ma non per importanza, risulta fondamentale l’effettiva cantierizzazione. Il processo di pre-cantierizzazione può infatti essere vanificato qualora non si porti la regola dell’arte anche in cantiere. Recodi dispone di personale altamente specializzato e con consolidata esperienza, che permette di garantire realizzazioni in conformità con le prescrizioni qualitative definite a livello aziendale e definite per ogni singolo passaggio: dal tempo di trasporto e di attesa in cantiere delle betoniere (valutato minuziosamente secondo modelli di calcolo), alla lavorazione del calcestruzzo, a tutte le fasi fondamentali e delicate che è necessario eseguire a seguito di inizio presa del conglomerato (dalla stagionatura, alla finitura a spolvero, alla realizzazione dei tagli).
In sintesi, l’obiettivo di Recodi è quello di controllare ed efficientare il processo realizzativo delle pavimentazioni per riuscire a rispondere in modo efficace al cliente, in termini di qualità, riduzione di tempi e costi.