Pavimenti con planarità firmata Recodi

Come riusciamo ad ottenere le tolleranze di planarità richieste?

In ambito industriale le pavimentazioni devono rispecchiare precisi requisiti dettati dalla destinazione d’uso dell’area e dai quadri normativi di riferimento. La planarità è normata dalla UNI 11146:2005 che definisce le seguenti tolleranze di planarità:
 
Distanze tra i punti di controllo 1m 2m 4m
Tolleranza ± 4mm ± 5mm ± 6mm
 
Recodi, grazie ad una progettazione ed esecuzione delle pavimentazioni molto accurata e all’impiego della vibrostenditrice Laser Screed dotata di controllo laser computerizzato, è in grado di ottenere tolleranze di planarità anche migliori rispetto a quelle standard indicate nella norma UNI sopra citata:
 
Distanze tra i punti di controllo 1m 2m 4m
Tolleranza ± 3mm ± 4mm ± 5mm
 
È bene ricordare che per pavimentazioni che ospiteranno alte scaffalature e/o veicoli ad avanzamento automatico o guidato in magazzini e depositi, le tolleranze ammesse dalle normative sono talvolta più restrittive. Per queste situazioni bisogna effettuare una valutazione ad hoc e in alcuni casi si rende necessario intervenire a posteriori con la rettifica di porzioni di pavimento o di intere corsie.
 
Planarità controllata e tolleranze - Recodi
 
Come riusciamo ad ottenere le tolleranze di planarità richieste?
Per ottenere delle opere eseguite a regola d’arte, sia la progettazione della pavimentazione che la sua realizzazione devono seguire un iter ben definito. Per questo bisogna fare in modo che il cantiere venga adeguato all’intero progetto e che non avvenga il contrario, ovvero che l’opera debba essere adeguata alle condizioni e interferenze presenti in cantiere. Per ogni cantiere svolgiamo una valutazione ad hoc della fattibilità dei lavori, in alcuni casi valutando addirittura getto per getto. 
Per ottenere delle planarità precise, nei nostri progetti ci preoccupiamo di soddisfare alcune condizioni:
 
  • Utilizzo della vibrostenditrice a controllo laser computerizzato Laser Screed;
  • Planimetria con layout delle eventuali corsie e scaffalature che si dovranno montare sul pavimento 
  • Piano di posa (massicciata) preparato in maniera precisa (+/- 1 cm di tolleranza); 
  • Piani e punti fissi quali pozzetti, canaline o basamenti devono essere anch’essi realizzati in modo preciso e con tolleranze ancora più ristrette (+/- 0,5 cm) in quanto potrebbero vanificare la planarità ad opera conclusa;
  • Chiusure perimetrali preparate in maniera adeguata, utilizzando un livello ottico anziché laser, perchè è più preciso e consente di eliminare l’errore iniziale che può verificarsi per eventuali interferenze;
  • Eventuali raccordi con pavimentazioni esistenti devono presentare dislivelli minimi. Nel caso in cui si dovessero effettuare raccordi con dislivelli importanti (maggiori di 1cm), è necessario valutare la situazione ed eseguire un raccordo maggiore che consenta di avere una buona orizzontalità;
  • Campiture di getto regolari, senza rientranze e soprattutto con uscite dritte e ampie per evitare eventuali manovre con la macchina laser, che potrebbero compromettere la planarità stessa;
  • Mancanza di interferenze come vetri, specchi o lampeggianti di altri mezzi d’opera presenti nell’area di cantiere che possono essere intercettati dai ricevitori della Laser Screed;
 
Verifiche in corso d’opera
La qualità del calcestruzzo ha un’importanza fondamentale in quanto la Laser Screed deve poterlo staggiare e chiudere in maniera precisa e omogenea senza lasciare strappi e segni di ripresa. Proprio per questo si effettuano verifiche preventive, di seguito i dettagli:
 
  • Eseguire una prequalifica del calcestruzzo e, ancor meglio, effettuare una prova pratica in cantiere su una piccola porzione dell’area nel giorno o nei giorni precedenti alla realizzazione dell’opera;
  • Verifica dell’omogeneità della consistenza del calcestruzzo: è fondamentale che il calcestruzzo portato in cantiere dalle autobetoniere sia il più omogeneo possibile, in quanto consistenze diverse possono alterare la planarità, oltre che la qualità del pavimento nel suo complesso;
  • Controllo delle staggiate effettuate dalla Laser Screed con l’aiuto del livello ottico e di un operatore, soprattutto nella fase iniziale dei lavori, per correggere eventuali errori di ricezione o livellamento del laser;
  • Utilizzo del correttore dopo la frattazzatura del pavimento per eliminare eventuali scostamenti di concavità esercitati dalla macchina frattazzatrice;
  • Ulteriore verifica a fine getto dell’eventuale scostamento di planarità dei giunti di ripresa di getto, i quali sono soggetti al movimento causato dal calcestruzzo.
 
Controllo e collaudo
Per quanto riguarda il collaudo della pavimentazione, a prescindere dalla tolleranza richiesta, bisogna far riferimento ad alcune indicazioni presenti nella Linee guida VDMA ed in particolare:
 
  • Il controllo va fatto entro le 72 ore successive al termine dei lavori;
  • Deve essere svolto unicamente con l’uso del regolo e non con l’ausilio di livelli laser/ottici;
  • Si elabora uno schema in cui si definiscono i punti di controllo e il 90% (quindi 9 punti su 10) devono dare esito positivo, escludendo i punti adiacenti a pilastri, pozzetti, giunti di ripresa.
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La presente versione dell’informativa è aggiornata alla data del 18 luglio 2018.
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